表面残余应力(li)会影响不锈钢制品管的疲劳强度及尺寸精度，研磨(mo)工艺除了对表面粗糙度有影响之外，还对表面残余应(ying)力有着直接影(ying)响。接下来(lai)从磨料粒度(du)、研磨压力和研磨速度等(deng)工(gong)艺参数，来详细了解(jie)一(yi)下研磨工艺对不锈(xiu)钢制品管表面(mian)残余应力的影响。
一、磨料(liao)粒度 磨料粒度(du)是影响研磨过程的重(zhong)要因素，不仅影响研磨加工(gong)过程中(zhong)的研磨力、研磨温(wen)度，而(er)且影响研(yan)磨不锈钢制品管的表面质量。分别采用(yong)不(bu)同牌号的碳化硅磨料，固定其它(ta)研磨参数（转速30rpm，研磨压力20N，研磨时间30min）进行研磨试验，得到工件表面残余应力变化曲线如图3、图4所示。
由图(tu)4可见，经研磨加工的工件表面均呈压应力状态。这是因为研磨过程是(shi)由大量高硬度的磨料作为刀具进行微量切削不锈钢制品管表(biao)面的过(guo)程，而磨料作为刀具具有很大(da)的负前角，以致于研(yan)磨过程(cheng)中，磨料在工件表面产生了很大(da)的压(ya)应力和塑性变形。不均匀的塑性变形加工(gong)后残存在表面，形成了残余压(ya)应力。由图3还(hai)可看出，表面残余压应力的数值(zhi)随(sui)磨料粒度变大而增加。这是因为磨(mo)料粒度(du)变大时，同时作用于工件加工表面上的磨粒数(shu)量相应减少，每个磨粒上的(de)作用力增大，磨粒在其表面划出沟痕的(de)两侧出(chu)现了较大的(de)隆起，工件表面的压(ya)应力和不均(jun)匀塑(su)性变形程度随之增加，导致(zhi)残余(yu)压应(ying)力(li)上升。
二(er)、研磨(mo)压(ya)力 改变施加在精密不(bu)锈(xiu)钢管上的研磨压力，而固定其它(ta)研磨参数（磨料(liao)粒度W1，转速30rpm，研磨时间30min）进行研磨试验，得(de)到研磨压力(li)对表面(mian)残余应力的影响曲线。
由图6可见(jian)，增大研磨压力，工件表面的残余压应(ying)力增大。这(zhe)是因为增大研磨压力(li)，相应就增加(jia)了磨料对工件表面的压(ya)应力，使得不锈钢管表(biao)面的塑性变形程度增大，这必然导致管材表面的残余压应力(li)增加。当研磨压力增大(da)到某一(yi)临界值后，表(biao)面(mian)残余压(ya)应(ying)力增大速度开始趋缓，这可能(neng)是由于在过大的研磨压力下，研磨后不锈钢(gang)管表面由于(yu)残(can)余应力的作(zuo)用而产生(sheng)了微量变形，使得部分(fen)残余应力得以释放(fang)的缘故(gu)。
三、研磨(mo)速度 固定其它工(gong)艺参数（磨料粒度W1，压力20N，研磨时(shi)间30min），改变(bian)研磨速度(du)进行了研磨试验，得到(dao)研磨(mo)速度与表面残余应力之间(jian)的(de)关系曲线。
由图8可见，随研(yan)磨速度的提高，不锈钢制品管表面残余压应力的数值随之增大。其原(yuan)因在于，研磨(mo)速度增大，相(xiang)应地使磨料作用于工件表面(mian)的次数增加。从图9可以看出，钢(gang)管表面的旧划痕上产生了许多新划痕，随着研磨速度的增加，工件表面的塑(su)性变形减少，但是管材表面(mian)所受到的力却比研磨速度低时大(da)得多，所以表面残余(yu)应力随着(zhe)研磨速度(du)的增加而增大。
以上就是研(yan)磨工艺对
不锈钢制品管(guan)表面(mian)残余应力的影响，从曲(qu)线图可知，残余(yu)应力随磨料粒度和(he)研磨压力的增大而增加，但研磨压力超过(guo)某一(yi)临界值(zhi)时，工件表面的残余压应力变化趋缓(huan)。研磨速度(du)的增大会增加工件表面的残(can)余压应力。
参考资(zi)料：陈(chen)建，原一(yi)高，吴贺龙，朱世根—研磨工艺对工(gong)件表面粗糙度(du)及残(can)余应力的影(ying)响
