由于
304管热膨胀率(lv)、导电(dian)率与其他材料差别较大，以往采用TIG焊或手工电弧焊，前(qian)者效率低、成本高，后者质(zhi)量难以保证(zheng)且效率低。为既保证质量又提高效率(lv)，采用(yong)TIG内、外填丝法焊底层，MAG焊填充及盖面层，使质量、效率都得到(dao)保证(zheng)。304管怎样焊接？有什么步骤和(he)注意事项吗？
1.操作方法 （1）不锈钢管对接水平固定焊缝是(shi)全位置焊(han)接。因此焊接难度较大，为防止(zhi)仰焊内(nei)部(bu)焊缝内凹，打底层采用仰焊部位（六点两侧各60°）内填丝，立(li)、平焊部位外填丝法进行施(shi)焊。
（2）引弧前应先在管内充氩气，将管(guan)内空气置换干净后再(zai)进行焊接，焊接过程中焊丝不能与钨极接触或直接深入电弧的弧柱区，否则造成焊缝夹钨和破坏电弧(hu)稳定，焊丝(si)端部不得抽离保护区，以(yi)避免氧化，影响质量。
（3）由过6点5mm处起(qi)焊，无(wu)论什么位置的焊接，钨极都要垂直于304管的轴心，这样能更好(hao)地控制熔池的大小(xiao)，而且可使喷嘴均匀地保护(hu)熔池不被氧化。
（4）焊接时钨极端部离焊件距离2mm左右，焊丝要顺着坡口沿着管子(zi)的切(qie)点(dian)送到熔池(chi)的前端，利用熔池的高温将焊丝熔化。电弧引燃后(hou)，在坡口一端预热，待金属熔化后立即送第1滴焊丝熔化金属，然后电弧摆到坡口另一端，给(gei)送第2滴焊丝熔化金属，使二滴铁水连接形成焊缝的根基，然后电弧作横向摆动，两边稍作(zuo)停留，焊丝均匀地、断续地送进熔池(chi)向(xiang)前施焊。
（5）在填丝过(guo)程中切勿扰(rao)乱氩气气流，停弧时注意氩气保护熔池，防止焊缝氧化。焊后半圈时，电弧熔化(hua)前半圈(quan)仰焊部位，待出现熔孔时给送焊丝，前两滴可以多给点焊丝，避免(mian)接(jie)头内凹，过后按正(zheng)常焊接。
（6）12点收尾处打磨成斜坡状，焊(han)至斜坡时，暂停给丝，用电弧把(ba)斜坡处熔化(hua)成熔孔，最后收口。注(zhu)意焊到后半(ban)圈剩一小半时(shi)应(ying)减小内部保(bao)护气体流量到(dao)3L/min，以防止气压(ya)过大而使焊缝内凹(ao)。
2.产生缺陷的原因及预防 （1）未焊透：焊接电流小，根部(bu)间隙小，焊接速度过快、焊枪角度不正常(chang)等均易产生未(wei)焊透的缺陷。根部间(jian)隙(xi)一定不能小于3.5mm，合适(shi)的焊接电流和正确调整焊枪角度就可避免产(chan)生未焊透。
（2）氧化(hua)严重：打底焊(han)时，管内(nei)充压装(zhuang)置未能起到良好的保护作用，焊缝背面将(jiang)氧化；焊接过程中对(dui)熔(rong)池及焊丝端头保护不良，或焊丝表面有氧化(hua)杂质也将会氧化严重。充(chong)氧装置尽可能与304管对严，不能(neng)留有间隙，不锈钢管的间隙用耐高温(wen)锡油纸贴上，避免焊缝氧化。
（3）夹渣、夹钨：焊接(jie)过(guo)程(cheng)中(zhong)，若焊丝(si)端头在高温(wen)过程中脱离了氩气保护区，在空(kong)气中被氧化，当再(zai)次(ci)焊(han)接时被(bei)氧化的焊丝端头未清理，又(you)送入(ru)熔池(chi)中，在断口试验中判为夹渣；若钨极长度伸出量过大，焊枪动作不稳(wen)定(ding)，钨极与焊丝或钨极与熔池相碰后，又未终(zhong)止焊接(jie)，从而造成夹钨。因304管是圆的，焊枪、送丝(si)角度要随时变化，所以(yi)手法一(yi)定要稳、准，就能避免夹渣(zha)、夹钨的现象。
（4）内凹：装配间隙(xi)小，焊接过程中焊枪摆动幅度大，致使电弧热量不能集中于根(gen)部，产生(sheng)了背面焊缝低于试件表面的内凹现象。电弧(hu)热量尽量集中于根部，仰焊部位多给(gei)点焊丝可避免内凹。
304管的操作方法(fa)和缺(que)陷预防方法(fa)已介绍(shao)清楚，焊接方(fang)法就是利用TIG焊电弧稳定，控制(zhi)性好，质(zhi)量优的特点进行底(di)层(ceng)焊接，再用MAG焊(han)进行全位置填充及(ji)盖面层焊接。
