304不锈钢管的优良性能(neng)可能在加工处理过程中遭到破坏，如热处理或像焊接、切割、锯断、钻孔和(he)弯曲(qu)这样的机(ji)械(xie)加(jia)工处理。由于这些处理的结果，钢管表面的氧化保护薄膜通常被(bei)损伤或污染，不(bu)可能实现自发和完全的钝(dun)化。因此，304不锈钢管可能会产生局部(bu)腐(fu)蚀，甚至在相对弱的腐蚀条(tiao)件下也会生锈。
不锈(xiu)钢(gang)制(zhi)品管在焊(han)缝和靠(kao)近焊(han)缝部位的(de)内外两侧都引起了氧化的加速。因为有变色区域可以看得见氧化，颜色与氧化层(ceng)的厚度有关。同焊接之前管材的氧化层相比(bi)，变色区的氧化层(ceng)相对厚，并且成(cheng)分被改变(铬减少(shao))，使得耐局部腐蚀能力降低。对于管子的内部(bu)，可通过使用一种适(shi)当的反吹(chui)方法使氧化和(he)变色减至小。
在焊接之后，有必要进行像酸洗和研磨这样的焊后处理，以去(qu)除氧化层(有色)和重新恢复耐腐(fu)蚀性能。常常使用一(yi)种彩色的图，根据颜色的等级来(lai)决定焊缝(feng)是否需要酸洗。然而，这种决定是主观上的，原则上(shang)每种颜(yan)色表示存在氧化和受影响的氧化(hua)层，因此304不(bu)锈钢管的耐(nai)腐蚀性能降低。
通常会使用机械或(huo)化学方法清理(li)被污染的表面(mian)。有机污染物可能由润滑油引起(qi)，而像外来铁颗粒这样的无(wu)机(ji)污染物可能是由于同工具接触(chu)而引(yin)起的。通常不锈(xiu)钢焊管所(suo)有各种表面污染都可(ke)能导致(zhi)蚀斑(ban)。此(ci)外，外来铁颗粒野可能导(dao)致电化腐蚀。蚀斑和电(dian)化腐蚀都是局部腐蚀形式，开始需要(yao)用水处理。因此表面污染通常降低(di)钢管的耐腐蚀性能。
为了(le)处理(li)表面(mian)，去除变色和重(zhong)新恢复耐腐(fu)蚀(shi)性能，现在有许多后部处(chu)理和手段。再这里我们(men)应当区别化学(xue)方法和机械(xie)方法。化学方法有：酸洗(xi)（通过浸没，用酸洗(xi)膏或喷雾），辅助钝(dun)化（酸洗后）和电解抛光。机(ji)械方法有：喷砂清理，用玻璃或陶瓷微粒喷丸清理，湮没，刷洗和抛光。
无论采(cai)用机械(xie)还是化学方法，都没(mei)有(you)一种(zhong)方法的(de)后续处理能提供适合苛刻用途的(de)腐蚀性能。如使用化学(xue)方法的酸洗、钝化能去除表面的氧化物和其他污(wu)染物，但它达不到外观要求，而且易因化学物质的挥发而对洁净间造成(cheng)污染。因此，需用机械方法再(zai)对外表面进(jin)行处理。同时，采用机械方法有可能擦(ca)去以前被(bei)清除的材(cai)料、抛光(guang)材料或湮没材料而造成污染。
以上就是304不锈钢(gang)管焊接后的处理(li)方法，焊接后需进行像酸洗(xi)和研磨这样的(de)焊后处理。采用机械方法可以确保焊管(guan)外表面抗腐蚀的前提下，又能得到良好的外观质量，同时避免了由于采用酸洗(xi)膏而残留在304不锈钢管的表面。
